Les panneaux dérivés du bois Chapitre 2
Fabrication
Le contre-plaqué est composé de feuilles de bois (plis) superposées et collées. Le nombre de ces plis est généralement impaire. Le fil du bois est alterné , c'est à dire que le sens des fibres de deux plis successifs est perpendiculaire. C'est ceci qui expliqué les deux couleurs visibles sur la tranche du panneau. Cette alternance permet une très bonne stabilité dimensionnelle et une bonne résistance mécanique. En belgique, on les appelle communément triplex (3 plis) ou multiplex. Les deux feuilles de parement, composées de placage déroulé ou tranché, sont collées sur les deux faces d'une âme intérieure.
Contrairement aux idées reçues, il y en a plus de dix sortes! Voici les principales :
-Le contreplaqué dit multiplis est le plus basique et classique. Il est constitué de feuilles provenant généralement de la même essence et d'épaisseur voisine.
-Le contreplaqué composite a une âme (ou certaines couches) constituée d'autres matériaux que le bois.
-Le contreplaqué moulé est non plan. Il est obtenu par pressage sur un guide.
-Le contreplaqué ignifuge a été traité pour résister au feu.
-Le contreplaqué décoratif possède des plis extérieurs en placage de bois nobles.
-Le contreplaqué marin est l'appellation commerciale des panneaux destinés à la construction navale. Ils sont donc particulièrement résistants à l'eau , à la perforation et à l'abrasion.
-Le contreplaqué extérieur est destiné, comme son nom l'indique, aux emplois en extérieur. Il est particulièrement résistant aux intempéries.
Eléments de sous-toiture, plancher, cloisons, ossature bois, Menuiseries intérieure et extérieure, Emballage/caisserie, coffrage, construction de stands , fonds de remorque.
Voir remarques des autres types de panneau.
S'il n'est pas explicitment traité (contre plaqué extérieur ou marine), il ne dois pas être utilisé en extérieur car très sensible à l'eau et aux intempéries. Pour l'extérieur, il faut protéger les chants avec une colle à deux composant (D4). La masse volumique va de 550 à 750kg/m³. Le contreplaqué est livré à un taux d'humidité compris entre 10 et 12%. Il faut laisser le panneau s'adapter à l'humidité du milieu dans lequel il sera mis en oeuvre. Oublier cette précaution peut entraîner des déformations du panneau.
- 2,44 x 1,22m
- 2,50 x 1,25m
- 3,05 x 1,53m
Les épaisseurs sont de 3,4,5,6,8,10,12,15,18,22,25 à 40mm.
Ces panneaux sont constitués de fibres obtenues par défibrage du bois. La cohésion est principalement assurée par l'enchevêtrement des fibres et les propriétés intrinsèque de la lignine .
Leur classement est fonction du procédé de fabrication et de la densité finale (due à la pression apposée lors de la conception). On obtient ainsi :
- Des panneaux tendres appelés softboard d'une densité de 400kg/m³.
- Des panneaux mi-durs appelés MDP pour Medium Density Fiberboard (panneaux de moyenne densité) d'une densité de 600 à 850 kg/m³.
- Des panneaux durs appelé Hardboard d'une densité de 800 à 1100kg/m³.
Le MDF est aujourd'hui particulièrement prisé pour son homogénité , ses bonnes qualités mecaniques (résistance aux chocs), son usinage facile et son aptitude à recevoir facilement les finitions classiques utilisées sur bois massif.
La fabrication de ce type de panneau à débuté aux USA dans les années 1960. Pour fabriquer ce type de panneau, on utilise des bois d'éclaircie et des sous produits ligneux générés dans l'industrie du bois. En règle générale, les panneaux sont constitués d'un mélange de différentes espèces ligneuses. Les bois résineux fournissent des fibres plus longues que celle de bois feuillus. La matière ligneuse est tout d'abord déchiqueté de façon à obtenir des copeaux (chips). Ils sont ensuite tamisé pour n'en conserver que ceux dont les dimensions sont comprises entre 5 et 40mm. Ils sont débarassés de tous les corps étrangers avant d'être étuer durant quelques minutes à une température de 160°. Les copeaux attendris passent entre deux rouleaux cannelés qui en séparent les fibres. Celles-ci sont ensuite séchées en traversant des tunnels chauffants. Il est possible d'améliorer les propriétés mécaniques et physique des panneaux en mélangeant des produits chimiques aux fibres. On obtient ainsi des panneaux résistant au feu ou à l'humidité. Le type de colle utilisé est le même que pour les panneaux de particules de bois agglomérées. L'ensemble des fibres , colles, et adjuvant compose ainsi un matelas qui va être pressé et chauffé en continu. A la sortie de la presse, le panneau est refroidi, scier d'équerre, poncé et calibré, contrôlé et emballé.Il faut ensuite l'entreposés pendant quelques temps afin de neutraliser les tensions internes générées pendant la fabrication.
Le façonnage des panneaux MDF est identique à celui du bois massif (tel que le chêne , etc..) pour autant que l'on utilise un outillage adéquat suffisamment résistant à l'usure (Wydia). Les techniques d'assemblages classiques sont utilisables. Ce panneau présente une meilleure tenue et résistance à l'arrachage des vis que le panneau aggloméré.
Remarques :
- Les panneaux doivent être convenablement "climatiser" avant tous travail ,
- La surface doit être nettoyer de la poussière de ponçage ,
- L'équilibre entre la face et le dos doit être respecté.
Les surfaces peuvent être :
- Plaquées
- Recouvertes d'un papier melamine ,
- Recouvertes d'un stratifier haute pression ,
- Laquées ou vernies.
Dans ce cas il existe des panneaux MDF revêtu d'une couche de fond.
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Les panneaux dérivés du bois Partie 1
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